Wdrożenie ultranowoczesnego narzędzia staje się czasem ambicją właścicieli (zwłaszcza mniejszych) firm, którzy upatrują w zakupie skok jakościowy i wydajnościowy. Gdy zakupimy maszynę "xx" lub automatyczny system "xx", będziemy dwa poziomy wyżej. Jednak... ...wkrótce okazuje się, że nasi pracownicy narzekają, nie doceniają naszego zakupu, mówią że utrudnia im życie... Tak mogło być i w poniższym przypadku. Po zakupie drukarki 3d okazało się, że od razu musimy "myśleć kołem deminga", analizować, usprawniać i dopiero wtedy wdrażać.
Przypadek z działu projektowego
Jedno z przedsiębiorstw miało problem ze zbyt czasochłonnym procesem projektowania produktu, w którym to procesie wiele czasu zajmowało oczekiwanie na wykonanie prototypowej sztuki i narzędzi pomiarowych. Podczas analizy procesu powstawania narzędzia spawalniczego okazało się, że czas potrzebny do jego powstania wynosi aż 1097 godzin, z czego większość tego czasu to czekanie. Czas czynności dodających wartość, czyli tych które prowadzą nas do rozwiązania to 82.4h co stanowi 7.51% całego czasu.
Tylko 7% to rzeczywista praca?
Dla tych, którzy z zarządzaniem Lean nie mieli do czynienia, może ta wartość stanowić lekki szok. Jednak podobnie, jak w przypadku tego przedsiębiorstwa, tak i w wielu innych, jeżeli z naszego procesu wyłonimy czynności zakwalifikowane do 7 marnotrawstw, okazuje się, że to co realnie przynosi korzyść naszemu produktowi, pochłania tylko kilka procent naszego czasu pracy.
Upatrywanie optymalizacji w nowej technologii Nowe technologie przynoszą ogromny przeskok w wielu dziedzinach, ale niestety wiąże się to niejednokrotnie z nie występującymi wcześniej w przedsiębiorstwie problemami. A może występującymi… pod innym płaszczykiem, ale skrzętnie ukrywanymi. W omawianym przypadku, firma była nastawiona na ciągłe doskonalenie i także w przypadku zmiany technologicznej, od ciągłego doskonalenia rozpoczęła.
Druk 3D i mnogość parametrów
Proces druku okazał się dosyć skomplikowany, ze względu na mnogość parametrów możliwych do ustawienia, które to wpływały na czas druku oraz jego wytrzymałość. W związku z tym podjęto decyzję aby zaprojektować eksperyment, który ma nam dać odpowiedź jaki czas druku jest potrzebny, aby uzyskać wydruk o zadanej wytrzymałości w możliwie jak najkrótszym czasie. W obliczeniach zastosowano Design of Experiment, dzięki temu dowiedzieliśmy się, w jakiej kolejności zmieniać poszczególne parametry.
Trzy tygodnie przyśpieszenia
Ostatecznie cały proces został przyśpieszony o trzy tygodnie. Pomogła tu nie tylko nowoczesna maszyna drukująca w technologii 3D, ale przede wszystkim trzeźwe spojrzenie na proces, analiza, zastosowanie koncepcji Lean i Six Sigmy do odkrycia kluczowych zmiennych oraz ułożenia kolejnych etapów w nowej ścieżce, pozwalającej na równoległe prowadzenie prac. Zmiany te zyskały aprobatę zarówno przełożonych jak i samych pracowników, którzy dotąd musieli czekać na informację od specjalistycznej firmy toczącej elementy. Jednocześnie zauważono, że proces nadal można doskonalić, ułatwiając pracę w dziale projektowym i podnosząc jakość wykonania.
Zdjęcie pochodzi z kaboompics.com.