Hola Comunidad de Steemit....!! estoy aquí nuevamente para desarrollar el TÓPICO de Mantenimiento Industrial con un enfoque práctico....!
El Mantenimiento Industrial los últimos 20 años a tenido un desarrollo exponencial, esto se ha debido a las exigencias de los procesos industriales. Actualmente gran cantidad de empresas tiene procesos continuos, manejan tiempos reducidos para entrega de productos, el manejo de costos se realiza por departamentos (Producción, mantenimiento, logística, etc.) esto con la finalidad de poder realizar análisis económicos y poder dirigir esfuerzos y tomar las acciones necesarios. Debemos estar claros que a nivel de dirección de cualquier empresa todo se maneja en términos de rentabilidad y costos.
HABLEMOS DE MANTENIMIENTO
La gestión de mantenimiento dentro de una empresa abarca desde el diseño de estrategias, ejecución de mantenimientos, control de costos, gestión de activos, gestión de almacén... Todo esto debe ser medido para saber si la gestión que se esta desarrollando es la más rentable...!
POLÍTICAS DE MANTENIMIENTO
Son las diferentes estrategias que se definen para ser ejecutadas por el departamento de mantenimiento en el proceso productivo de la empresa.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
- Mantenimiento Preventivo
- Mantenimiento Predictivo
- Mantenimiento Correctivo
En el próximo post detallare a fondo cada uno de estos tipos de mantenimiento y les explicare otras tendencias mundiales que las grandes empresas implementan y dan resultados excelentes en los procesos.
INDICADORES DE GESTIÓN
Toda gestión debe ser medida para saber si es la correcta o necesita un nuevo enfoque, en el mantenimiento la medición la realizamos de manera porcentual directamente de los procesos y activos, a continuación explicare los principales indicadores de gestión:
1.- DISPONIBILIDAD:
Es la probabilidad de que un equipo este disponible el tiempo que se necesite para que realice un trabajo
D = (Horas Totales - Horas parada por mantenimiento)/ Horas Totales
Ejemplo práctico:
Un motor que en el periodo de un mes trabaja 1050 min, tuvo 135 min de parada por mantenimiento. La disponibilidad sera la siguiente:
D = (1050 min - 135 min) / 1050 min = 0,871 = 87%.
2.- CONFIABILIDAD:
Es la probabilidad de que un activo funcione de manera correcta en un tiempo determinado.
C = (Horas Totales - Horas por mantenimiento Correctivo) / Horas Totales.
Ejemplo práctico:
Un compresor de pistón en el periodo de un mes trabaja 985 min, en este periodo tuvo 98 min de parada por una falla y se tuvo que realizar un mantenimiento correctivo, la confiabilidad de ese equipo para el periodo es la siguiente:
C = (985 min - 98 min) / 985 min = 0,900 = 90%
3.- Tiempo Promedio entre fallas (TPF):
Este representa el tiempo promedio que existe entre cada una de las fallas que presentan los equipos, también lo pueden conseguir como MTBF (Mid Time Betwen Failures).
TPF = Horas Totales Período / Número de Paradas
Ejemplo Práctico:
Una bomba centrifuga en el periodo de un mes trabajo 2545 min y tuvo 5 paradas por fallas, el tiempo promedio entre fallas es el siguiente:
TPF = 2545 min / 5 = 509 min.
Mientras mas corto sea el TPF es un indicativo de que algo anda mal ya que las fallas se están presentando con mayor frecuencia y debemos realizar un análisis para detectar la causa raíz del problema.
4.- Tiempo Promedio para Reparar (TPR):
Representa el tiempo promedio que le lleva al equipo de mantenimiento reparar las fallas que se presentan.
TPR = Horas totales de paradas / Número de Paradas
Ejemplo Práctico:
Un compresor de tornillo tuvo en el periodo de un mes 345 min de paradas por fallas y fueron 5 las paradas.
TPR = 345 min / 5 = 69 min
Que este tiempo sea más alto podrá depender de tres factores: 1- La complejidad de las reparaciones. 2- Que no se tengan los repuestos a tiempo ni las herramientas de trabajo. 3- Contar con la mano de obra especializada para realizar las reparaciones.
Estos indicadores son importantes para tener una lectura exacta de la gestión de mantenimiento pero más allá de tener los indicadores mas importante es realizar el correcto análisis de los resultados obtenidos ya que si no somos capaces de ver lo que sucede no podremos tomar las acciones necesarias para corregir la situación.
Por otra parte esto puede ser posible si y solo si tenemos un historial por equipos del sistema productivo.
