Tak skoro po dvoch týždňoch mám znova čas niečo napísať. No a idem dokončiť, čo som minule nedokončil. TU sme naposledy skončili s prípravou vzoriek na pozorovanie mikroštruktúry a meranie tvrdosti. Tak a dnes sa na to pozrieme teda.
Metalografické snímky som vyhotovoval v zakalenej vrstve, v základnom materiáli a v oblasti medzi zakalenou vrstvou a základným materiálom svetelným mikroskopom ZEISS Axio Observer pri rôznych zväčšeniach.
Najskôr sa pozrieme na štruktúru zakalenej vrstvy. Tá je tvorená martenzitickou štruktúrou. Martenzit je veľmi tvrdá, no zároveň krehká zložka. Nebudem zachádzať príliš do detailov pri opisovaní štruktúr. Jednoducho prevažne vo väčšine postupov kalenia chceme získať po kalení práve štruktúru martenzitu, ktorú dostaneme pri dostatočne veľkej rýchlosti ochladzovania.
Základný materiál je tvorený lamelárnym perlitom a feritom vylúčeným po hraniciach zŕn. Ide o perliticko-feritickú oceľ s podieľom feritu zhruba 10 %, čo sedí s našim materiálom. Pre jednoduchosť - ferit sú tie biele ostrovčeky a perlit tie tmavé.
No a pri povrchom kalení je dôležitý práve prechod medzi zakalenou vrstvou a základným materiálom. No a na snímkach vidieť, že prechod nie je moc plynulý, ale je dosť výrazný a ostrý. Dá sa teda očakávať, že tvrdosť pôjde rýchlo dole.
Na meranie tvrdosti som použil svetelný mikroskop Neophot 2 s meracou hlavou Hannemann. Tvrdosti som meral na všetkých vzorkách v dvoch oblastiach - dráha č. 1 (''stredom vrstvy''), dráha č. 2 (''bokom vrstvy'').
Po nameraní tvrdosti som zostrojil grafy závislosti tvrdosti na vzdialenosti od povrchu. Ukázalo sa, že tvrdosť prechodom cez rozhranie zakalenej vrstvy a základného materiálu prudko klesla. Dalo by sa teda povedať, že by bolo vhodnejšie, keby tento prechod bol plynulejší, čím by sa znížilo riziko odlupnutia zakalenej vrstvy od základného materiálu. No vzorky sú z reálnej výroby a teda aj takéto vrstvy spĺňajú kritéria a parametre pre modely áut, ktoré tieto náboje používajú.