Curso de Deteccion Analitica de Fallas

OBJETIVO GENERAL
DOTAR AL PARTICIPANTE DE HERRAMIENTAS Y TÉCNICAS PARA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS O FALLAS QUE PERMITAN ALCANZAR LA CONFIABILIDAD DE LOS EQUIPOS E INSTALACIONES DE LA EMPRESA
LA COMUNICACIÓN
Yo se que usted cree
Que usted comprende
Lo que piensa que dije,

Pero no estoy seguro
Que se de cuenta
Que lo que usted oyó
No es lo que quise decir

Anónimo
ELEMENTOS DE LA COMUNICACIÓN
DETECCIÓN ANALÍTICA DE FALLAS
DETECCIÓN ANALITICA DE FALLAS
ES UN PROCESO MENTAL QUE SE EFECTUA CON EL PROPÓSITO DE ENCONTRAR LA CAUSA (S) DE AQUELLAS FALLAS QUE EN MAYOR GRADO ENTORPECEN EL NORMAL FUNCIONAMIENTO DE UN SISTEMA PRODUCTIVO (SP)
PROCESO
¿PROCESO?
CONFIABILIDAD
LA CONFIABILIDAD, SE DEFINE COMO LA PROBABILIDAD DE QUE UN COMPONENTE, DISPOSITIVO, EQUIPO O SISTEMA REALICE LA FUNCIÓN PARA LA QUE FUE DISEÑADO, POR UN DETERMINADO PERÍODO DE TIEMPO, BAJO UN CONJUNTO DE CONDICIONES ESPECIFICADAS
DISPONIBILIDAD
ES LA FRACCIÓN DEL TIEMPO EN QUE EL SISTEMA ESTÁ DISPONIBLE PARA SU USO Y FUNCIONA ADECUADAMENTE

ES LA PROBABILIDAD DE QUE UN SISTEMA PRODUCTIVO ESTE EN CAPACIDAD DE CUMPLIR SU MISIÓN EN UN MOMENTO DADO BAJO CONDICIONES DETERMINADAS
MANTENIBILIDAD
ES LA PROBABILIDAD DE QUE UNA SISTEMA PRODUCTIVO PUEDA SER RESTAURADO A CONDICIONES NORMALES DE OPERACIÓN DENTRO DE UN PERIODO DE TIEMPO ESTABLECIDO, CUANDO SU MANTENIMIENTO HA SIDO REALIZADO DE ACUERDO A PROCEDIMIENTOS PREESTABLECIDOS
NUEVAS TENDENCIAS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD (MBC)
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (MPT)
ANÁLISIS DE LA CAUSA RAÍZ (ACR)
EL MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)
El Mantenimiento Basado en la Confiabilidad o RCM (siglas en inglés). Es un proceso sistemático y estructurado que es utilizado para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas en el actual contexto operacional
EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (MPT)
Es un método de hacer mantenimiento que involucra a todos los trabajadores de la empresa, en un esfuerzo conjunto para obtener la maximización de la efectividad del equipo por medio del establecimiento de un sistema de Mantenimiento Programado que cubre EL TOTAL DE SU VIDA ÚTIL.
EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (MPT)
EL MPT ES UN PROGRAMA DE MEJORA CONTINUA QUE INVOLUCRA A TODOS LOS RECURSOS HUMANOS DE LA ORGANIZACIÓN.
TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)
La letra M representa acciones de management y mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa.

La letra P está vinculada a la palabra "productivo" o "productividad" de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como "perfeccionamiento".

La letra T de la palabra "total" se interpreta como "todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa".
ANÁLISIS DE LA CAUSA RAÍZ (ACR)
ES UNA DE LAS ACTIVIDADES FUNDAMENTALES QUE TODA ORGANIZACIÓN DEBERÍA HACER ACTIVA, PARA QUE LOS PROBLEMAS RECURRENTES SEAN RESUELTOS Y “NUNCA” SE REPITAN.
EL MANTENIMIENTO
Se puede definir como el conjunto de técnicas y sistemas que actuando sobre los medios de producción permiten:

Reparar las Fallas que se presenten.

Prever estas Fallas mediante revisiones y otras técnicas más complejas como técnicas estadísticas, de seguimiento y diagnóstico de máquinas.

Especificar las normas de manipulación y buen funcionamiento para los operadores de las máquinas.
FUNCIONES BÁSICAS DEL MANTTO
REPARAR
Es solucionar las fallas que se producen en el equipo para devolver al mismo, el estado de disponibilidad perdida a causa de la avería, en el menor tiempo posible
MANTENER
Es planear la forma más adecuada de intervenir en el equipo, para que el costo total del mantenimiento sea mínimo a corto plazo, de forma tal de evitar averías y el mal funcionamiento de equipos instalaciones a futuro.
Reduciendo de esta manera, el costo y la cantidad de intervenciones
PRESERVAR
Es realizar las intervenciones que exige el diseño del equipo para su correcta conservación y así alargar la vida útil de las máquinas e instalaciones, evitando su desgastes
Esto se logra mediante la generación de rutinas de: engrase, limpieza y protección contra agentes erosivos y corrosivos
MEJORAR
Es modificar el diseño del equipo a la luz de la experiencia, para reducir el costo del mantenimiento en el futuro
Comprende las actividades de todo tipo tendientes a eliminar las necesidades de mantenimiento para corregir las fallas de manera integral a mediano plazo, mediante la modificación de elementos de máquina
CONCEBIR
Es participar en el diseño de los equipos, para transferir al diseñador la experiencia y los conocimientos de las características de mantenimiento de los equipos actuales.
Esto asegura que en el diseño de un nuevo equipo o en la modificación de uno existente, se tenga en cuenta los factores que de una manera u otra inciden sobre la mantenibilidad (Prevención del mantenimiento)
FALLA O PROBLEMA
FALLA O PROBLEMA
Consideramos que un equipo presenta Falla, cuando NO funciona en forma en forma EFICIENTE, o cuando el producto no alcanza la CALIDAD ESPECIFICADA. Es de acotar que el término fallas no es exclusivo de los equipos o productos sino que es aplicado perfectamente al SER HUMANO. Cuantas veces no llegamos tarde a la cita o una reunión de trabajo.
ELEMENTOS BÁSICOS PRESENTE EN UNA FALLA
El Equipo, producto, la persona que fue o está afectada/o (OBJETO)

La anormalidad o desviación de la norma establecida para el desempeño de la persona o del proceso, la calidad del producto (DEFECTO)
ESTRUCTURA DE UNA FALLA
ESTRUCTURA DE UNA FALLA O UN PROBLEMA
PROCESO CONVENCIONAL
vs PROCESO DE CALIDAD
PROCESO CONVENCIONAL

ENFOQUE TRADICIONAL vs ENFOQUE DE CALIDAD
ENFOQUE DE CALIDAD
CONSECUENCIAS DE UNA DEFICIENTE DETECCIÓN DE FALLAS
Fallas Repetitivas.
Mal aprovechamiento del tiempo.
Demoras de Producción.
Aumentan los Costos.
Riesgos de Accidentes
Disminución de la Productividad
TIPOS DE FALLAS
TIPOS DE FALLAS
POR SU ALCANCE:
1.1 PARCIAL (NO INCAPACITA TOTALMENTE AL EQUIPO PARA CUMPLIR SU FUNCIÓN)
1.2 TOTAL (INCAPACIDAD TOTAL DEL EQUIPO PARA CUMPLIR SU FUNCIÓN)

1. POR SU VELOCIDAD DE APARICIÓN:
   2.1 PROGRESIVA (SE OBSERVA SU DEGRADACIÓN Y PUDEDE SER PREVISTA POR UN EXAMEN ANTERIOR DE LAS CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA)
   2.2 INTERMITENTE (SE PRESENTA ALTERNATIVAMENTE EN LAPSOS LIMITADOS)
   2.3 SÚBITA (OCURRE INSTANTÁNEAMENTE Y NO PUEDE SER PREVISTA POR UN EXAMEN ANTERIOR DE LAS CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA)

2. POR SU IMPACTO:
   3.1 MENOR (NO AFECTA LOS OBJETIVOS DE PRODUCCIÓN O DE SERVICIO)
   3.2 MAYOR (AFECTA PARCIALMENTE LOS OBJETIVOS DE PRODUCCIÓN O DE SERVICIO)
   3.3 CRÍTICA (AFECTA TOTALMENTE LOS OBJETIVOS DE PRODUCCIÓN O DE SERVICIO)
   4.POR SU DEPENDENCIA:
   4.1 INDEPENDENCIA (SUS CAUSAS SON INHERENTES AL MISMO SISTEMA PRODUCTIVO)
   4.2 DEPENDENCIA (SE ATRIBUYEN A CAUSAS EXTERNAS AL SISTEMA PRODUCTIVO)

3. POR SU FRECUENCIA DE APARICIÓN:
   5.1 ESPORÁDICAS (FALLAS REPENTINAS QUE CAUSAN DAÑOS DE GRAN MAGNITUD A LOS EQUIPOS Y PRODUCEN DEMORAS IMPORTANTES)

   5.2 CRÓNICAS (FALLAS QUE SE REPITEN CON MUCHA FRECUENCIA Y POR LO TANTO PERSISTEN EN EL TIEMPO)
   DIFERENCIAS ENTRE FALLAS ESPORÁDICAS Y CRÓNICAS
   PARADIGMA
   “TODO INVARIABLEMENTE SE ROMPE”
   PROCESO DE DETERIORO
   EL PROCESO DE DETERIORO
   FALLAS DURANTE EL PROCESO DE DETERIORO DE UN SISTEMA
   En relación a las fallas que podemos esperar en un sistema y que son válidas para cualquiera de sus componentes, podemos ubicar tres grupos a saber:

   1. FALLAS TEMPRANAS
   2. FALLAS CONSTANTES
   3. FALLAS DE DESGASTE O ENVEJECIMIENTO

FALLAS TEMPRANAS
Ocurren durante el período de inclusión de una nueva variable al sistema (equipos nuevos, personal recién contratado, nueva materia prima, nuevos materiales). A este período se le denomina también como de ASENTAMIENTO.
FALLAS CONSTANTES
Escapan a los elementos de control y se producen por causas no controladas, generalmente complejas y desconocidas.
Al período donde ocurren las fallas debido al azar se le denomina período de VIDA ÚTIL de los componentes del sistema
Durante este período gran parte de los componentes de un sistema presentan similares probabilidades de fallas
FALLAS DE DESGASTE O ENVEJECIMIENTO
Comienzan cuando las variables (componentes de un sistema han sobrepasado sus períodos de vida útil).

La tasa de falla, aumenta notoriamente debido a la edad y a la incidencia del azar que se mantiene en el tiempo

EL SISTEMA COMO FACTOR DE PÉRDIDAS
(LAS MAQUINARIAS, LOS EQUIPOS, LAS INSTALACIONES, LAS HERRAMIENTAS, ETC.)

SE CONVIERTEN EN FACTOR DE PÉRDIDAS CUANDO:
Están paralizados y no generan entradas ni salidas y por lo tanto no participan en el proceso de transformación
FALLAS EN LAS SISTEMAS
SE ENTIENDE POR SISTEMA ((Conjunto de componentes interconectados cuya misión es realizar una o varias funciones)

EL SISTEMA PUEDE PARALIZARSE DEBIDO A:

FALLAS ENDÓGENAS ( fallas originadas o existentes en el mismo sistema )
Fallas EXÓGENAS (fallas provenientes del entorno del sistema es decir, de otros sistemas que tienen interacción con el sistema bajo estudio.
TIPOS DE FALLAS ENDÓGENAS
Por vejez
Por calidad deficiente
Por obsolescencia
Por utilización deficiente
Por mantenimiento deficiente
Por programación deficiente.
FALLAS POR VEJEZ
AQUELLAS QUE SE ORIGINAN EN EQUIPOS, COMPONENTES, ETC. QUE HABIENDO CUMPLIDO CON SU VIDA ÚTIL ASIGNADAS SEGÚN DISEÑO, AÚN PERMANECEN INCORPORADOS EN LOS SISTEMAS
FALLAS POR CALIDAD DEFICIENTE
AQUELLAS FALLAS ORIGINADAS EN EQUIPOS E INSTALACIONES ADQUIRIDOS EN EL MERCADO NACIONAL O INTERNACIONAL, DE CALIDAD DEFICIENTE
FALLAS POR OBSOLESCENCIA

AQUELLAS FALLAS ORIGINADAS EN EQUIPOS E INSTALACIONES, POR FALTA DE ADECUACIÓN AL MEDIO O SISTEMA DONDE SON REQUERIDOS EN USO, DEBIDO AL DESCONOCIMIENTO DE LAS LIMITACIONES QUE PRESENTAN, POR PARTE DE QUIENES LO OPERAN

FALLAS POR UTILIZACION DEFICIENTE
AQUELLAS FALLAS PRODUCIDAS POR LOS OPERADORES QUE POR FALTAN DE PREPARACIÓN Y/O DESCONOCIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS NORMALES DE OPERACIÓN, SOMETEN A LOS EQUIPOS A CONDICIONES QUE SOBREPASAN LOS MÁXIMOS PERMISIBLES
FALLAS POR MANTENIMIENTO DEFICIENTE
AQUELLAS FALLAS ORIGINADAS CUANDO SE QUIERE EVITAR AL MÁXIMO LA REPARACIÓN MAYOR Y LOS GRANDES PERÍODOS DE PARALIZACIÓN DE LOS SISTEMAS, AL NO HACERSE UN BALANCE ENTRE EL EFECTO DE LAS PÉRDIDAS DE PRODUCCIÓN Y EL COSTO DE REPARACIÓN
TIPOS DE FALLAS EXÓGENAS
Falla en los sistemas básicos de apoyo

Falla en el abastecimiento de los materiales

Falla debido al ausentismo de los operarios
EL PROCESO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
EL PROCESO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS (PRP)
El Proceso de Resolución de Problemas (PRP) es una herramienta muy empleada en sistemas de calidad de mejora continua.

1. El PRP, se utiliza ante el surgimiento de un problema puntual o no, que altere el normal funcionamiento de la línea de producción.
2. También es aplicado como herramienta para organizar y sistematizar el análisis de propuestas de mejoras dirigidas a optimizar el proceso de producción y de servicios
   PASOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS TÉCNICAS DEL PRP

RECONOCER EL PROBLEMA
RECONOCER EL PROBLEMA.
La causa de la falla es algún cambio que ha habido en el sistema, todo está trabajando muy bien, cuando de repente las cosas comenzaron a complicarse.
Si ha habido una falla, tuvo que haber un cambio; si las cosas iban bien y luego van mal, es por que algo cambió
ETAPAS PARA RECONOCER UNA FALLA
IDENTIFICAR LA FALLA

FIJAR PRIORIDADES
IDENTIFICAR LA FALLA
IDENTIFICAR EL PROBLEMA
EN ESTE PASO SE DEBE ANALIZAR LA SITUACIÓN ACTUAL DEL PROCESO Y ASÍ IDENTIFICAR EL PROBLEMA MÁS IMPORTANTE.
NOTA: La Identificación debe ser OBJETIVA, es decir: OBSERVABLE y MEDIBLE
IDENTIFICAR LA FALLA
¿PORQUÉ?
Para identificar aquello que NO está saliendo o funcionando como DEBIERA y que requiere de nuestra intervención.

¿CÓMO?

1. Conociendo los DEBIERAS
   

2. Preguntando constantemente ¿todo está saliendo o funcionando como debiera salir o funcionar?

ESTABLECER PRIORIDADES
ESTABLECER PRIORIDADES.
LA FIJACIÓN DE PRIORIDADES, PERMITE DEDICARSE A LO MÁS IMPORTANTE PRIMERO, TOMANDO EN CUENTA: LO MAS GRAVE (BS), LO MAS URGENTE (TIEMPO), LO MAS CRECIENTE (TENDENCIA)
TIPOS DE PROBLEMAS
De ésta categorización, surgirán dos tipos fundamentales de problemas:
Los problemas vitales, que son grandes anomalías, para las cuales se requiere una solución inmediata; y
Los problemas triviales o menores, que pueden esperar en su resolución.
(Para la evaluación, generalmente se utilizan técnicas como las de Pareto)
EQUIPOS DE TRABAJO
FORMACIÓN DEL EQUIPO DE TRABAJO
Una vez que se define la escala de prioridades de los problemas a solucionar, el siguiente paso es constituir el “Equipo de Trabajo” (ET) que se va a ocupar del tema.
PAUTAS DE LOS ET
Los ET deben:
Estar representados por profesionales y no profesionales comprometidos con cada una de las tareas que se vayan a evaluar y mejorar
Ser personas conocedoras del problema, interesadas y motivadas por la mejora
Tener capacidad de diálogo, tolerancia, respeto y perseverancia
TIPOS DE ACCIONES DE SOLUCIÓN
ACCIONES INTERINAS
SON LAS REQUERIDAS PARA RESOLVER UN FALLA QUE REQUIERE UNA RESPUESTA INMEDIATA. PARA LO CUAL NO SE REQUIEREN ESTUDIOS DEMASIADOS PROFUNDOS
ACCIONES CORRECTIVAS
SON LAS QUE PLANTEAN SOLUCIONES A MÁS LARGO PLAZO, FRUTO DE UN ANÁLISIS EXHAUSTIVO DE LA FALLA
BUSCAR LA CAUSA DE LA FALLA

EL ENUNCIADO
ES LA GUÍA FUNDAMENTAL PARA LA RESOLUCIÓN DE UNA FALLA
ENUNCIADO
“UNA CLARA DEFINICIÓN DE LA FALLA ES FUNDAMENTAL, YA QUE POSIBILITA UN CORRECTO ANÁLISIS Y LA SOLUCIÓN DE LA MISMA”

EL ENUNCIADO
DEBE CONTENER:

1. OBJETO (Es el equipo, el proceso, el producto, la persona que presenta la anormalidad o fue afectada)
2. EL DEFECTO (Es la falla, avería o desviación de la norma establecida que presenta el equipo, la persona, el producto, el proceso)
   (DEBE SER CORTO, CLARO Y ESPECÍFICO)

ESPECIFICACIÓN DE LA FALLA
ESPECIFICACIÓN DE LA FALLA
Para facilitar la definición de la falla es importante describir la falla en cuatro aspectos básicos: IDENTIDAD, UBICACIÓN, TIEMPO Y MAGNITUD.
Pero no solamente ayuda a definir el problema el saber qué “ES” la falla, sino que también es importante establecer qué "NO ES" falla pero pudo haber sido, de manera poder establecer comparaciones
PREGUNTAS PARA DESCRIBIR UN PROBLEMA
¿Cuál es la IDENTIDAD de la falla?
¿Dónde ubicarla o se pudiera presentar? UBICACIÓN
¿Con qué frecuencia se pudiera presentar? TIEMPO
¿Cuánto es su tamaño? MAGNITUD
¿Cuál es el impacto que ocasiona en el proceso productivo? GRAVEDAD
¿Con qué urgencia hay que atenderla? URGENCIA
¿Cuál es su comportamiento en el tiempo en el caso de que persista? TENDENCIA.
IDENTIDAD
¿Qué es lo que estamos tratando de explicar?
Qué es lo que está (o NO está) funcionando mal?
¿Qué Objeto tiene (o NO tiene) la Falla? ¿Cuál es la falla que se está presentando?
UBICACIÓN
¿En qué lugar se observa (o NO se observa) el Objeto con el problema? (Ubicación geográfica)
¿En qué parte de la unidad u Objeto se observa (o NO se observa) la falla o Defecto?
TIEMPO
Se refiere a determinar en qué momento ocurre la falla y responde a:
¿Cuándo se observó el problema por primera vez?
¿Desde entonces se ha observado en forma continua, periódica o esporádica?
MAGNITUD
Nos permite determinar la Gravedad o la extensión del problema y responde a:
¿Cuál es la extensión del problema?
¿Cuál es la tendencia?: aumenta, permanece estable o disminuye
¿Cuántas unidades u Objetos están (o no están) afectadas o defectuosas?
¿Qué tan afectada está el Objeto o la unidad?

¿PORQUÉ ESPECIFICAR CORRECTAMENTE?
Para descubrir cualquier laguna que pueda haber en la información suministrada
Para encontrar los CAMBIOS que pueden haber ocurrido y que puedan explicar la falla

BÚSQUEDA DE LA INFORMACIÓN CLAVE
DIFERENCIAS
Y
CAMBIOS
DIFERENCIAS Y CAMBIOS
NO TODA la información que se pueda detectar al definir cada una de las preguntas de las especificaciones puede ser de NUESTRO INTERÉS. Por lo tanto es fundamental indagar sobre la información clave
Una primera forma de aproximarnos a la/s posible/s causa/s es determinando los “DETALLES” que distinguen una causa de la otra. (DIFERENCIAS y CAMBIOS)
DIFERENCIAS
¿PORQUÉ?
Nos proporciona información NUEVA y RELEVANTE
Nos conducen a CAMBIOS significativos
¿CÓMO? PREGUNTANDO
¿Qué es propio, característico, único, particular, específico, peculiar, exclusivo, raro, fuera de lo común; del ES cuando lo comparamos con el NO ES?
¿Qué más es diferente?

CAMBIOS
¿PORQUÉ?
Todas las fallas son originadas después de algún cambio.

¿CÓMO? PREGUNTANDO
¿Qué ha cambiado, modificado, mejorado, arrancado, añadido; en o alrededor de cada distingo?
¿Qué más ha cambiado?
REDACTAR HIPÓTESIS
¿PORQUÉ?
Para tener una explicación lógica y razonada de lo que nos pudo originar el PROBLEMA o LA FALLA
¿CÓMO? PREGUNTANDO
Este CAMBIO ¿Cómo pudo haber causado ésta FALLA o PROBLEMA?
¿Qué más pudo haber ocurrido?
PROBAR HIPÓTESIS
¿PORQUÉ?
Para reducir el número de causas a VERIFICAR, nos ayuda a encontrar la causa más probable.
¿CÓMO? PREGUNTANDO
¿Si esta es la causa, justifica que se presente en cada “ES” y no se presente en cada “NO ES”
“La prueba debe ser DESTRUCTIVA”
VERIFICAR
LAS CAUSAS MÁS PROBABLES
¿PORQUÉ?
Para asegurarnos que la Causa más Probable es la VERDADERA.
Para estar seguro que la acción que se vaya a tomar sea la ADECUADA
¿CÓMO? EN LA REALIDAD
Repitiendo los hechos
Modificando las variables
Observando o constatando con la realidad
SOLUCIONAR LA FALLA
UNA VEZ ENCONTRADA LA CAUSA QUE ORIGINA EL PROBLEMA, EL SIGUIENTE PASO ES ANALIZAR LAS ACCIONES CORRECTIVAS QUE SE DEBEN IMPLEMENTAR PARA LA RESOLUCIÓN DE LA FALLA
IDENTIFICAR LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN
Debemos recordar que:
Los problemas tienen siempre más de una solución
Al proponer las alternativas de solución se debe tener presente que la meta es eliminar las causas para siempre
Sin embargo, los arreglos no siempre son permanentes y totales, en algunos casos se plantean arreglos temporales, hasta que llegue el momento de hacerlos permanentes

TIPOS DE ACCIONES:
INTERINA

ADOPTIVA

CORRECTIVA
ACCIÓN INTERINA
Es una acción que se toma para ganar tiempo, pero que algunas veces duran para siempre

Esta acción no soluciona nada, es simplemente una acción de primeros auxilios
ACCIÓN ADOPTIVA
Es otra acción que no arregla ni resuelve nada,
Tienen sentido cuando el costo es bajo y la duración de la falla va a ser corta.
El peligro con este tipo de acción, es que es muy fácil tomarlas y muy difícil suspenderlas ya que permiten convivir con el problema.
ACCIÓN CORRECTIVA
Consiste en un trabajo completo que se planifica y se ejecuta organizadamente tomando en cuenta las previsiones según la particularidad de la falla. Incluyendo todos los elementos de un plan de trabajo complejo
IMPLANTACIÓN DE SOLUCIONES
En este paso se EJECUTAN las medidas acordadas para solucionar el problema. se debe COMUNICAR las intenciones de cambio a TODOS los afectados, para obtener de ellos la MÁXIMA colaboración.
NOTA: NO SIEMPRE LOS RESULTADOS ESPERADOS SON LOS ALCANZADOS. Para evitar que esto ocurra, tomar en cuenta:
Haga procesos de simulación, pruebas antes de hacer las modificaciones en forma definitiva.
Incorpore cada solución UNA a UNA para poder medir el efecto individual de cada una de ellas
PLAN DE ACCIONES
El éxito de un esfuerzo de mejoramiento continuo, descansa en gran medida en el esfuerzo de implementación. Traducir la decisión en acción requiere contestar varias preguntas diferentes
¿Qué acción se va a emprender?
¿Quién va a emprenderla?
¿Quién tiene que saber de esta decisión?
¿Cómo tiene que ser la acción para que las personas encargadas puedan hacerla?
EXTENDER LA SOLUCIÓN
¿PORQUÉ?
Hay equipos, piezas, máquinas similares que requieren soluciones similares

¿CÓMO? PREGUNTANDO
¿Qué otros equipos, piezas, máquinas similares pudieran necesitar de la misma solución?
EXTENDER LA CAUSA
¿PORQUÉ?
La MISMA CAUSA, puede originar más de una Falla

¿CÓMO? PREGUNTANDO
¿Q ué OTRA FALLA pudo ocasionar la Causa?
PREVENCIÓN DE LA RECURRENCIA DE LA FALLA

Esta fase consiste en diseñar los mecanismos necesarios para verificar LA EFICACIA de la medida adoptada y asegurar un seguimiento que impida que el problema se vuelva a repetir. 

CONFIRMACIÓN DEL EFECTO
EN ESTE PASO SE COMPARA LOS RESULTADOS ACTUALES vs LOS ANTERIORES PARA CONFIRMAR LA EFECTIVIDAD DE CADA UNA DE LAS SOLUCIONES APLICADAS, YA SEA EN FORMA INDIVIDUAL O COMBINADA.

1.-CHEQUEE LOS RESULTADOS (Compare las situaciones; ANTES y DESPUÉS de la Solución implementada)
2.- COMPARE LOS RESULTADOS CON LAS METAS (Confronte los resultados con el valor de las metas).
3.-IDENTIFIQUE LOS BENEFICIOS. Cuantifique los resultados en función de los Beneficios
4.-EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS

Esta etapa constituye la “Hora de la verdad” para los miembros del ET.
Ya que es el momento de analizar los datos en la realidad, para ver si la solución implementada resolvió de verdad el problema y más aún, si el objetivo que se propuso el ET fue alcanzado en su totalidad
Tener en cuenta que el aspecto más importante de ésta etapa, es la posibilidad de APRENDER más sobre el problema y los efectos que tuvo la solución al mismo
APROBACIÓN DEL CLIENTE
Nunca puede decirse que un problema está realmente solucionado hasta el momento en que la superación de la falla haya sido reafirmada por el cliente.
Si el problema en cuestión es un equipo que no funciona bien, el cliente en ese caso será el propio operario que debe manipular la máquina.
También puede tratarse de clientes internos de otra área de la empresa, o de clientes externos
LOS 10 MANDAMIENTOS

1. ES MENTIRA DECIR QUE NO EXISTEN PROBLEMAS. LOS PROBLEMAS EXISTEN EN TODOS LADOS. HAY QUE BUSCARLOS.

2. BASARSE EN HECHOS Y DATOS, NUNCA EN SUPOSICIONES. LAS DECISIONES DE “ESCRITORIO” NO SIRVEN.

3. SIN HERRAMIENTAS NO SE PUEDE GANAR. HAY QUE ESTUDIAR Y APLICAR EFICIENTEMENTE LAS HERRAMIENTAS BASICAS DEL CONTROL DE CALIDAD.

4. LA HABILIDAD ES MUY IMPORTANTE. HAY QUE ESTUDIAR Y PRACTICAR NUEVOS MÉTODOS, TECNOLOGÍAS Y FORMAS.

5. NO SE PUEDE MEJORAR TODO A LA VEZ. HAY QUE AVANZAR EN FORMA ESTABLE Y DISCIPLINADA A TRAVÉS DE LOS PASOS DEL P. R. P

6. NO DESLUMBRARSE CON SOLUCIONES MÁGICAS Y ATRACTIVAS. ES VITAL QUE SE REALICE UN ANÁLISIS DE CAUSAS RIGUROSO, Y SOLAMENTE TOMAR ACCIONES SOBRE CAUSAS PLENAMENETE COMPROBADAS.

7. LAS COMPUTADORAS SON ÚTILES, PERO NO SON CREATIVAS, NI GENERAN IDEAS. HAY QUE EJERCITAR LA CREATIVIDAD, ORIGINALIDAD Y CAPACIDAD DE INNOVACIÓN.

8. ES IMPORTANTE AVANZAR CON UN ENFOQUE DE CALIDAD Y MEJORAMIENTO.

9. USTED DEBE SER EL PRIMERO QUE DEBE ENFRENTAR LAS DIFICULTADES Y MEJORAR LAS ÁREAS DE OPORTUNIDAD.

10. NUNCA HAY QUE DARSE POR VENCIDO. HAY QUE LUCHAR CON CONSTANCIA Y PERSEVERANCIA
    BENEFICIOS DEL PRP
    PROCESO LÓGICO Y ORDENADO.
    METODOLOGÍA QUE PERMITE ESTANDARIZAR LA SOLUCIÓN.
    DOCUMENTACIÓN DEL PROCESO DE SOLUCIÓN.
    MANEJO SENCILLO Y PUEDE SER APRENDIDO POR CUALQUIER PERSONA.
    EVITA DEFINIR ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN SIN CONOCER LAS CAUSAS.
    DESARROLLA HABILIDAD PARA DETERMINAR UN PROBLEMA ESPECÍFICO.
    DISCIPLINA PARA ATACAR PROBLEMAS EN FORMA ANALÍTICA, BASADO SIEMPRE EN HECHOS REALES.
    PERMITE ELEGIR LA MEJOR SOLUCIÓN
    ESTANDARIZA LAS SOLUCIONES.
    FORTALECE LA CONVICCIÓN DE QUE TODO SE PUEDE MEJORAR.
    SE GENERA UN SENTIDO DE CONFIANZA MUTUA, DEBIDO A QUE TODOS SOLUCIONAN PROBLEMAS CON EL MISMO PROCESO Y LA MISMA DISICPLINA

LA IMPORTANCIA DE LOS MÉTODOS DE ANÁLISIS Y ELIMINACIÓN DE LOS PROBLEMAS, RADICA EN LA POSIBILIDAD DE INCREMENTAR EL CONOCIMIENTO QUE POSEE EL PERSONAL SOBRE LOS EQUIPOS EN LOS QUE TRABAJAN.
ESTOS MÉTODOS DISCIPLINADOS Y RIGUROSOS EN SU LÓGICA, CUANDO SE PRACTICAN VAN CREANDO UNA NUEVA CULTURA DE VER LOS PROBLEMAS.
NO SE TRATA SOLAMENTE DE PONER EN MARCHA UN EQUIPO QUE HA FALLADO, LA LÓGICA DE LA METODOLOGÍA SE ORIENTA A LA ELIMINACIÓN RADICAL DE LAS CAUSAS DE LAS FALLAS