Buen día, comunidad de steemit. Hoy les quiero presentar un post en el que representare los parámetros necesario para llevar a cabo el proceso de polimerización de polietileno de alta densidad en la industria, con el fin de dar continuidad a una publicación realizada hace algunos días, el cual podemos ver haciendo click aqui en el que se pudo explicar el desarrollo de esta ingeniería conceptual del proceso de conformado de plásticos a través de dicha síntesis.

Parámetros de Operación necesarios para desarrollar las propiedades mecánicas y estándares de calidad del conformado para plásticos a través de la síntesis de polietileno de alta densidad (PEAD).

En función de ampliar con la suma eficiencia posible un evento que encierra el proyecto para el moldeo por inyección efectivo de piezas con Polietileno de Alta Densidad es necesario tomar en consideración una serie de parámetros:

• MASA

Para la manufactura de cualquier producto se parte del principio que establece que la masa sólo puede sufrir transformaciones en el universo pero ni se crea ni se destruye. Es decir, en el presente ámbito aplica en la interpretación para la materialización de bienes generados a partir de la misma cantidad de materia prima que se agregue.

Por cada máquina de ciclo de moldeo por inyección con previo diseño de molde se requiere 482 gr / 1,06 Lbs. de Polietileno de Alta Densidad (PEAD), para hacer mas sencilla la explicación se utilizara como ejemplo la fabricación de un casco de seguridad con las especificaciones traídas a colación con anterioridad. Existe la posibilidad que por defectos en el diseño del molde con conductos demasiado grandes, presiones muy elevadas con respecto a la fuerza de sujeción, temperaturas excesivamente superiores y tamaños de la inyección irregular se generen rebabas o escorias de plásticos en la pieza moldeada, generando con ello una pérdida de material y defecto en el casco. En ese sentido se considera un margen del 2% de holgura en material.

• CONTRACCIÓN

Se denomina con tal término al fenómeno que sufren los polímeros termoplásticos de reducir su volumen durante su enfriamiento en el molde. Existe, incluso el caso de reducción por contracción volumétrica de hasta el 10% después de la inyección en el molde, dependiendo del material. Es de suma importancia conocer el valor de contracción de acuerdo al compuesto específico que se moldeará para optimizar las especificaciones en las dimensiones del mecanizado del molde y obtener con ello mejores resultados en la pieza final.

Vale destacar que cada valor de contracción en distintos componentes depende exponencialmente de la densidad o relación de masa en volumen y propiedades fisicoquímicas que posee cada uno. Un compilado comercial de referencia es el siguiente:

Es decir, que en el caso del moldeo por Inyección de Cascos de Seguridad con las dimensiones previamente mencionadas y una composición de Polietileno de Alta Densidad se requiere compensar la contracción diseñando dimensiones de la cavidad del molde más grandes a las dimensiones requeridas por la pieza, validándose de la siguiente ecuación:

Ecuación N°1

Donde,

Dc= Dimensiones de la cavidad

Dp= Dimensión de la pieza moldeada

S= Valores de Contracción del Material

El casco de seguridad previamente especificado requiere de las siguientes dimensiones:

Alto (Һ) = 15 cm / 5.91 in

Ancho (A) = 21 cm / 8.27 in

Diámetro (Ø) = 23.5 cm / 9.25 in

Tomando en consideración estos valores las dimensiones del molde deben ser las siguientes:

• RELACIÓN PRESIÓN / FUERZA

De acuerdo a este parámetro sumamente importante en las operaciones, se establece el tonelaje o la capacidad instalada que se requiere por parte de una máquina para manufacturar la pieza final; en este caso, un casco de seguridad con las dimensiones ya mencionadas. Comercialmente, existen máquinas desde 10 Ton y 4.400 Ton que proporcionalmente poseen una capacidad de fuerza mayor para soportar presiones en la unidad de sujeción del ciclo.

En este caso, se requieren máquinas que superen las 1.000 Ton; pues se necesitan 1.06 Lbs de material inyectado en cada molde con dimensiones que en promedio superan las 9.5 in con presiones de hasta 290 Mpa. En ese orden de ideas, de acuerdo a cada una de las fases que comprende el proceso se van estableciendo diferente patrones de presión ejercidas fundamentalmente dentro del molde por la unidad de sujeción después de la inyección y generado por la resistencia que ejerce el flujo a fluir con las altas viscosidades del termoplásticos al alcanzar las temperaturas deseadas a través de los diámetros de circulación en la cavidad de inyección y del molde.